Как установить жабры на капот своими руками? инструкция!

Где находятся и каково их предназначение?

Думаю, что из названия статьи вы и так поняли, что в большинстве случаев эти жабры находятся под задним бампером, и если вы не видели, как всё это выглядит в живую, то вот вам реальное фото на примере автомобиля Шкода Октавия А7 последнего поколения:

Чтобы понять, что подобная конструкция используется также и на многих других моделях современных авто, приведу ещё один пример уже на другой машине — Фольксваген Джетта 6, также в последнем кузове:

Как видите, устройство подобных решёток довольно сильно похоже и по сути, принцип действия у них одинаков и ничем совершенно не отличается друг от друга. А вот еще один пример расположения, который показан уже на ВАЗовской «классике», и как видите, находится эта деталь уже в другом месте, хотя выполняет всё те же функции.

А теперь поговорим о том, зачем они вообще нужны в автомобиле. Если говорить простыми словами, то эти клапана выполняют две задачи:

вентиляция и циркуляция воздуха в салоне автомобиля
выход «лишнего» воздуха при избыточном давлении

А теперь более подробно по каждому из них, чтобы было понятно, как именно работают эти штуковины.

1. Вентиляция. Чтобы в салоне автомобиля влажность воздуха совпадала максимально с влажностью снаружи, поступающий внутрь воздух просто обязан как-то выходить наружу, чтобы происходила постоянная циркуляция.

Если этого не будет, то вы просто с ума сойдете от постоянного запотевания стёкол, либо постоянно необходимо будет ездить с открытыми окнами, чтобы решить эту проблему. Во время включения вентилятора отопителя, шторки на клапанах автоматически приоткрываются, и через них воздух выходит наружу. Можете проверить как это работает на своем автомобиле.

Важно следить, чтобы шторки в спокойном состоянии были плотно прижаты и максимально опущены. Если между этими жабрами и корпусом будет зазор, то в салон будет валить пыль в огромном количестве

2. Борьба с избыточным давлением. Чтобы вы понимали суть работы клапана в этом случае, попробуйте сделать следующее: закройте эти клапана снаружи со стороны багажника и попробуйте закрыть дверь в салоне.

Вы удивитесь, но с закрытыми жабрами дверь будет закрываться намного хуже и усилие придётся прикладывать большее, чтобы она нормально захлопнулась. А когда клапана открыты, то при закрытии двери шторки работают как положено, мгновенно выбрасывая избыточный воздух из салона автомобиля.

Процесс изготовления

Далее представлен наиболее дешевый метод. Чтобы сделать капот из стекловолокна, вам нужно:

обильно нанесите разбавленный раствор на поверхность капота. Дайте ему немного подсохнуть;
покройте капот полиэтиленовой пленкой, постарайтесь выгнать все пузыри воздуха;
положите листы 50-го стекловолокна с перекрытием 2-3 см. По краям капота не оставляйте больше 2 см материала. Пропитанный смолой, он будет изгибаться;
разведите полиэфирную смолу. Учтите, что сразу после добавления отвердителя смола начнет застывать. Поэтому не разводите больше 300 мл;
пропитайте кисточкой уложенное стекловолокно. Сделать это нужно так, чтобы не осталось пузырьков воздуха;
накройте пропитанное стекловолокно вторым слоем. Следите за тем, чтобы перекрытия не были всегда в одном месте. Далее необходимо 1-2 часа (зависит от температуры окружающей среды) для подсыхания смолы;
наждачкой с зерном 80 сошлифуйте наплывы смолы. Особенно тщательно обработайте места стыков, но не стирайте стекловолокно в месте перекрытия;
повторяйте процедуру, выдерживая межслойную сушку. Равномерно распределите купленное стекловолокно. После 50-го следует наносить 300-е, а затем 600-е;
после полного высыхания капот можно подогнать к размерам. Для этого можно использовать ручной либо электролобзик.

Обратная сторона

Лучше всего – сделать те же самые манипуляции, но уже на обратной стороне капота. Затем нужно, предварительно сняв пленку, зашлифовать привалочные плоскости и склеить две части.

Капот в любом случае нуждается в усилителях. В эконом-варианте вы можете произвольно сделать их своими руками. Для этого вырежьте и расположите должным образом полоски с пенопласта, предварительно смочив поверхность смолой. Затем обклейте их стекловолокном. Если на вашем авто не предусмотрены газовые упоры, обязательно нужно сделать место для фиксации упора капота.

Крепления и защелка

Чтобы сделать крепления, вырежьте две пластины из металла толщиной примерно 3 мм. Вкрутите в них по два болта с каждой стороны так, чтобы к ним можно было прикрутить «уши» капота. Прихватите их сваркой, а затем обрежьте шляпы болтов, чтобы получить ровную плоскость. Чтобы капот ровно ложился по зазорам, внимательно измерьте расположение пластин.

Пластины и защелку нужно «замуровать» в изготовленный капот. Для этого посадите их на эпоксидную смолу, а затем перекройте достаточным количеством слоев стекловолокна.

Матричный метод

Данный способ является более технологичным. Изготовление потребует дополнительных материалов:

воск для композитных материалов;
ветошь, не оставляющая ворсинок. К примеру, микрофибра, использующаяся при ручной полировки;
гелькуот для нанесения кисточкой;
стекловуаль;
аэросил, способствующий адгезии и прочности соединения двух частей матрицы;
специальная матричная полиэфирная смола. За неимением можно использовать обычную;
обезжириватель;
некоторое количество плотного материала, малярный скотч.

https://youtube.com/watch?v=nI5mqFV94nc

Способы заделывания дыры

Возможен ли ремонт кузова своими руками, ржавчина который «съела» до дыры? Разнообразие инструментов и материалов, предлагаемых в автомагазинах, позволяет выполнить несколько способов избавления от прободной ржавчины кузова. Они обойдутся дешевле профессионального ремонта и займут относительно немного времени.

Сквозная коррозия кузова устраняется полностью только одним способом – полной заменой пораженной детали. Но этот способ уместен только в тех случаях, когда размеры пораженного участка больше 10 см в диаметре. Опытные мастера кузовного ремонта считают, что при правильном подходе и использовании специальных материалов, дыры размером до 8-10 см ремонтируются.

Для выполнения такой работы не понадобится специальных дорогих инструментов, но не помешают минимальные навыки работы руками. Каждого заботливого владельца автомобиля интересует, как заделать сквозную коррозию автомобиля, не прибегая к замене кузовных деталей.

Существует несколько способов решения этой проблемы, а именно:

Сварка – локальный подход к борьбе со сквозной ржавчиной, который подразумевает наличие специального сварочного оборудования и опыта работы с ним;
Заплатка — или «припой» — припаивание подходящего кусочка металла с помощью паяльника и оловянного припоя;
Сетка – наращивание недостающего фрагмента детали с помощью специальной сетки. Работает в связке со стеклотканью и эпоксидной смолой.
Стекловолокно – необходимо наличие специальной стекловокнистой шпаклевки и специального материала для создания многослойной жесткой поверхности.
Шпатлевка – такой способ эффективен только при использовании подложки с обратной стороны детали и длинноволокнистой автомобильной шпатлевки.
Клепка – устаревший метод, необходим специальный инструмент (заклепочник), или молоток и заклепки.

Изготовление обвеса

Нарезаем пенополистирол кубиками и приклеиваем

Для того чтобы понять, как сделать обвесы на машину необходимо определиться из чего вы будете его изготавливать. Лучшим материалом по соотношению цена/качество считается пенополистрирол. Перед тем как наносить его следует тщательно проклеить скотчем места нанесения пенополистирола.

Закончив подготовительные работы, нарезаем его кубиками и наклеиваем туда, где будет красоваться новый обвес. Размеры кусков зависят от габаритов обвеса. Не забудьте предварительно обработать поверхность, которая будет прилегать к машине. Приклеивайте куски при помощи макрофлекса. Наносить его нужно тонким слоем. Советуем нарезать кубиков пенополистирола с запасом. Сама конструкция приклеивается различными способами, среди которых:

Качественный двухсторонний скотч. В противном случае обвес на авто своими руками отпадет после встречи с лужами
Герметик, но если вы захотите снять обвес повторно он может повредить краску

Полученный результат является фундаментом. Следующее действие – это придание пенополистиролу желаемой формы. Для этого этапа понадобится электронож, а также крупная шкурка

При работе желательно обратить внимание на следующие советы:

Склеивайте нарезанные блоки только на автомобиле
Ваша задача придать кускам пенополистирола форму кузова машины. Делается это для того чтобы обеспечить плотное прилегание материала к кузову автомобиля. Такое решение позволит уменьшить число трещин и дальнейших проблем на следующих этапах
Рекомендуется выкладывать блоки так, как будто происходит кирпичная укладка. Выкладывайте их блок за блоком и скрупулезно подгоняйте до требуемой формы. Безусловно, вы потратите на это где-то полчаса, но в дальнейшем поймете, что время было потрачено не зря
Не забывайте о минимальных мерах безопасности

После работы с пенополистиролом остается много грязи, поэтому существует вероятность того, что материал может попасть в воздуховод автомобиля. Не забудьте пропылесосить его.

Если вы хотите сделать юбку бампера ровной, демонтируйте его и положите на стол. Таким образом, работа будет продвигаться быстрее и качественней.

«Бед-бой» для «девятки»

Этот вид тюнинга капота ВАЗ 2109 сегодня является очень популярным. Такой капот придаст внешне совершенно обычному автомобилю агрессивный и серьезный внешний вид. Для процесса понадобится еще один капот – его можно без труда отыскать на разборках.

Итак, первым делом из листа металла вырезают два треугольных куска. Следует их тщательно обработать – они должны быть строго симметричны. Затем их крепят к основе саморезами. При помощи сварочного аппарата куски приваривают, а саморезы удаляют. Сварочные швы нужно тщательно обработать. Болгаркой тщательно выравнивают поверхность. Затем выполняется шпаклевка с использованием карбонового волокна. Когда поверхность высохла, все шлифуется, затем грунтуется и окрашивается. После высыхания краски работу можно считать законченной.

Вот так можно преобразить внешне капот, тюнинг 2109 позволяет придумать и другие варианты. Это те автомобили, которые можно тюнинговать и изменять практически до неузнаваемости.

Жабры на капот: как сделать своими руками, накладки

На нашем ресурсе вы можете найти материалы, посвященные самостоятельному изготовлению капота из стекловолокна, тюнингу бампера и установке воздухозаборников. Настало время поговорить о таком элементе внешнего тюнинга автомобиля, как жабры на капот.

Способ изготовления

Жабры капота могут быть исполнены в двух вариантах:

разрезание и опускание части капота. Наиболее привычный и чаще всего встречающийся вариант тюнинга. Получившееся ноздри можно сделать глухими либо оставить место для прохождения потока воздуха. В последнем случае вы получите не только внешний стайлинг, но и дополнительное охлаждение моторного отсека;
установка накладки в виде жабр. Для установки внешней накладки потребуется лишь правильно разметить места установки и приобрести стекольный герметик. Разумеется, функциональное предназначение появится лишь в том случае, если сделать в капоте отверстие в месте установки ноздрей. Встретить такой элемент можно в штатной комплектации горячего хэтчбека из 90-х, Opel Astfa F GSI. В продаже вы можете найти накладки в виде жабр, устанавливающиеся в паз прямоугольной формы, прорезанный в капоте. Прибегнув к такому методу, вы избавите себя от необходимости точной разметки, аккуратно реза, вырезания и приваривания вставок.

Материалы и инструменты

Чтобы сделать жабры на капоте своими руками, вам понадобятся:

болгарка, отрезной круг. Для прямолинейных резов капота лучше взять круг наименьшей толщины (1 мм). Также для резки можно использовать электролобзик по металлу (в таком случае вам еще потребуется сверло для создания отверстия, в которое можно будет просунуть полотно);
лист металла толщиной 1-1.5 мм. Размер заготовки зависит от размера и глубины утопления жабр;
линейка, маркер (отлично подойдет маркер для CD/DVD дисков);
полуавтоматический сварочный аппарат и сопутствующие к нему принадлежности. Можно ли сделать жабры без сварки? – можно, вот только вставки придется с обеих сторон клеить на эпоксидную смолу и стекловолокно. Если жабры по размеру отнимают лишь малую долю капота, то такой вариант допустим. Главный недостаток такого способа изготовления – потеря конструкцией жесткости, поэтому лучше все-таки применять сварку. Без сварки не обойтись, если месторасположение ноздрей приходится на места пролегания усилителя капота;
шпатлевка, шлифовальные бруски, наждачная бумага градации Р120-Р800. Если вы захотите сделать что-то типа подиума перед жабрами, потребуется эпоксидная смола и стекловолокно.

При желании вы можете покрасить капот своими руками.

Покупка компрессора с минимальными параметрами, подходящими для покраски (производительность – 280 л/мин, ресивер – 50 л) и краскопульта LVLP (профессиональный краскопульт HVLP такой компрессор попросту не потянет) – удовольствие не из дешевых.

Поэтому доверить покраску автомобиля лучше профессионалам. Прочитав наши статьи о самостоятельном шпатлевании, грунтовании кузовных элементов автомобиля и просмотрев соответствующие видеоуроки в сети, вы сможете своими руками подготовить капот под оклейку виниловой пленкой.

Делаем жабры

Перед тем как браться за режущий инструмент, полностью продумайте дизайн и нарисуйте месторасположение жабр на капоте. Будет хорошо, если места реза не будут пересекаться с усилителем.

В обратном случае усилитель придется подрезать, заново подваривать, что ухудшит вид внутренней части. После выгибания углубления жабр не должны упираться в детали подкапотного пространства.

После нанесения разметки приступает к основному фронту работа:

сделайте прорези. Если все работы производятся без снятия капота, убедитесь, что вы ничего не повредите болгаркой либо электролобзиком. При резке болгаркой металл будет нагреваться, поэтому резать необходимо постепенно При перегреве металл может повести и вам придется шпаклевать ямы, убирать образовавшиеся изломы;
для выгибания отрезанных участков капота достаточно надавить на металл рукой;
чтобы стенки жабр были ровными, сделайте сначала шаблон из картона. По нему вы сможете точно вырезать металл;
приварите стенки на точки через каждые 2-3 см. Чтобы металл не повело, сначала прихватите края стенок.

Изначально вам нужно решить, какими будут жабры: полыми либо закрытыми сеткой. Сетку можно приклеить на стекольный герметик. И в том и в другом случае после появления жабр на капоте в моторное пространство будет попадать вода.

Чтобы влага не попадала на блоки питания, разъемы, сделайте водоотвод из каждой жабры, продумав водосток.

После выполнения всех работ вам остается только зачистить места сварки, зашпатлевать вмятины и подготовить капот автомобиля под покраску/оклейку пленкой.

Где применяется?

Стекломат имеет широкий спектр применения. Например, по конструкционному назначению его покупают для наращивания толщины. А также его используют в строительстве автодорог, домов и зданий разного типа, в судо- и машиностроении. Он применим для изготовления деталей автомобилей, например, с его помощью модернизируют детали салона, дверей и багажников. Сфера использования зависит от плотности стекломатов. Эмульсионные и порошковые виды материала плотностью 300, 450, 600, 900 г на 1 кв. м используют в производстве емкостей, труб, деталей транспортных средств, а также иных изделий из стеклопластика.

Аналоги с низкой плотностью (100, 150 г на 1 кв. м) применяют в производстве матрицы, внутренних слоев тары из стеклопластика, труб, частей внутренней отделки транспортных средств. Примерами продуктов, в которых использованы стекломаты, являются лодки, хоккейные борта, сантехническое оборудование, трубы, крышки, перегородки. Их применяют как звукоизоляцию в глушителях и в качестве теплоизоляционных материалов.

При равной теплопроводности с обычными утеплителями они занимают в 2 раза меньше места. Помимо этого, стекломат применяют для подиумов, как арматуру при заливке пола. Им упрочняют откосы, армируют асфальтобетонные смеси, из него делают мусорные контейнеры, антивандальные сидения, тепличные и земельные ограждения, яхтные корпусы. Работать с материалом несложно.

Делаем матрицу

Изготовление матрицы своими руками:

отмойте капот, оттерев битумные загрязнения, и обезжирьте поверхность;
с внутренней стороны обклейте края плотным материалом, чтобы создать поддержку стеклоткани;
нанесите специальный воск и располируйте поверхность до блеска;
намажьте гелькоут. Учтите, что он достаточно быстро застывает (7-10 мин.). После схватывания, когда касание пальца не будет провоцировать отслоение материала, можете нанести еще один слой. Старайтесь как можно ровнее растянуть гелькоут. Оставьте поверхность на 12-14 часов для полного высыхания;
смочите поверхность полиэфирной смолой и наложите 2 слоя стекловуали, характеризующейся плотностью 600 грамм/кв. м. Оставьте поверхность на 10-12 часов для полного высыхания;
дальнейший набор толщины матрицы можно осуществить более грубой стеклотканью (150-300 гр/кв. м) и обычной полиэфирной смолой. Вполне достаточно будет наложить 2-3 слоя, а затем оставить матрицу минимум на 24 часа при температуре 18-25ºС. За это время поверхность высохнет, а все усадочные процессы закончатся.

Теперь переходим к внутренней стороне. Все щели между усилителями нужно тщательно замазать пластилином. В остальном процедура полностью сходна с уже описанной выше. Поскольку две части матрицы будут впоследствии соединяться, для внутренней стороны достаточно положить 2-3 слоя стеклоткани плотностью 600 гр/кв. м. Не забудьте замуровать крепления и защелку.

Изготовление матрицы заканчивается соединением двух частей. В качестве клея используется полиэфирная смола с добавление аэросила. Для качественного соединения поверхность необходимо тщательно обезжирить. После окончательной подгонки нанесите клеевой состав, а затем плотно прижмите две части. Оставьте матрицу на 1-2 дня для полного схватывания.

Окончательное придание формы и покраска

Из материалов вам потребуются:

шпатлевка. Чтобы сделать какую-то другую кузовную панель, достаточно будет только универсальной шпатлевки. Но так как капот в процессе эксплуатации постоянно подвергается перепадам температур, в качестве базового слоя лучше использовать алюминиевую шпатлевку либо состав с добавлением стекловолокна. Финальную форму изделию придаст универсальная шпаклевка. Для нашего капота вполне достаточно 4 кг. Количество зависит не только от размеров изделия, но и от квалификации мастера;
акриловый грунт и отвердитель к нему;
акриловая краска – 0,5-0,7 литра либо пигмент и лак, если вы будете красить методом – база под лак.

Предположим, что облегчением тюнинг капота вы не планировали заканчивать. Для формовки всевозможных фальшвоздухозаборников, технологических отверстий можно использовать пенопласт либо монтажную пену. После приклеивания с помощью полиэфирной смолы вы можете придать им произвольную форму, а затем обклеить стекловолокном и техническим пластилином.

Финальную форму изделию придаст шпаклевка. Подготовка для грунтования осуществляется абразивом Р80 – для черновой обработки. Обязательно используйте проявку и бруски разной длины. Обработка абразивом Р-240 является финальной перед грунтованием. Грунтовка шлифуется Р600 с проявкой, а затем Р800 как финальная обработка перед покраской. Завершением стеклопластикового капота будет покраска своими руками.

Применяемые материалы и их свойства

StP Вибропласт Silver

Вибропоглотитель. На самоклейке, с фольгой. При наклейке нагревать не надо. Антикоррозийные свойства, не гниет, герметик. Толщина Silver 2 мм., изготовлен с разметкой по квадратам 5 см., для раскройки при монтаже. Вес 3 кг/м2.

Применение: шумоизоляция дверей, крыши, багажника, капота, пола.

StP Вибропласт Gold

Свойства Gold такие же, как и у Silver, только он немного толще, и конечно больше поглощает вибрации. Вес 4 кг/м2. Толщина 2,3 мм.

Виброизоляция StP Bimast Bomb

Лучший вибропоглотитель. Сэндвич из битумной и каучуковой композиции, фольга. Требует нагрева до 50 градусов при монтаже. Высоким КПД вибропоглащения. Вес 6 кг/м2. Толщина 4,2 мм. Считается идеальным при аудио подготовке.

Применение: шумоизоляция тоннелей, арок, зоны глушителя и карданного вала.

StP Сплэн 3004

Шумоизолирующий. Самоклеящийся. Хороший тепло изолятор, не гигроскопичен и не гниет. Работа от -40 до +70 градусов. Толщина 4 мм. Вес 042 кг/м2.

Этот материал для второго слоя, клеится на на вибро-материал при температуре от 18 – 35 градусов, на обезжиренную поверхность.

Применение: щит передка, тоннели, арки, двери,

StP Бипласт 5 антискрип

Шумопоглатитель и уплотнитель. Противоскрип. Основа – полиуретан, самоклейка. Водостоек, не подвержен гниению, тепло изолятор. На морозе сохраняет свои свойства. Толщ. 5 мм. Вес 0,4 кг/м2. Бипласт 10 — 10 мм.

StP Акцент 10

Звукопоглатитель. Эластичный пенополиуретан, самоклейка. Теплоизолятор. Хороший частотный диапазон, поглощает до 90% шума. Толщ.10 мм. 0,5 кг/м2. Работает от -40 до +100 градусов С.

Применяется при звукоизоляции капота, в моторном отсеке.

Маделин

Толщ. 1-1,5 мм. Тканевая основа, самоклейка. Уплотнитель.

Применяет зазорs между различными элементами кузова, панели приборов, воздуховодов.

Это не полный перечень материалов, используемых для вибро- и звукоизоляции. Возможно применять любые, с подобными характеристиками, к примеру есть виброизолирующий «Викар» толщ. 1,5 мм. и шумоизолирующий «Шумофф» 4 мм.

Общие правила при шумоизоляции своими руками различных зон авто

В зависимости от того, какой вид шумоизоляции вы выберете: полная шумоизоляция салона или шумоизоляция отдельных элементов (частичная), вам следует рассчитывать количество необходимых материалов для шумоизоляции либо приобретать комплект материалов для шумо,-виброизоляции для автомобиля вашей марки.

Производителя шумоизоляционных материалов для автомобиля вы так же выберете в зависимости от предложений в вашем конкретном регионе. Но, в любом случае, проводя шумоизоляцию салона своими руками, вы только выиграете в финансовом отношении, да и качество не пострадает, ведь делаете для себя на своем автомобиле.

Перед нанесением шумоизоляционного материала площади покрытия должны быть тщательно очищены от пыли и грязи. Ржавые поверхности желательно обработать по технологии «подготовка под покраску»

Затем площадь либо детали кузова обезжириваются.
Монтаж материалов проводится при температуре воздуха не ниже комнатной (+18+20).
Для таких частей кузова, как капот и багажник предварительно нужно приготовить лекала (шаблоны) из бумаги по отдельным деталям куда вы будете накладывать шумоизоляционный материал.
Важно. Снять наклеенный материал, без его повреждения уже не получится, поэтому перед окончательной наклейкой детали необходимо приложить ее по месту для контроля правильной выкройки.

Статья в тему: 7 вещей в авто, которые должен проверить водитель, прежде чем тронуться с места

Виды стекловолокна

Стекловолокно представляет собой тонкие нити, полученные из расплавленного стекла. Под воздействием высоких температур волокна приобретают особые свойства – становятся гибкими, прочными на разрыв, теряя способность ломаться, как обычное стекло. Ткани на основе стекловолокна благодаря приобретенным свойствам нашли применение во всех сферах производства и строительства как самостоятельный отделочный материал или армирующий элемент. Стеклоткань для авто делят на три вида:

стекловолоконный мат;
обычная стеклоткань;
тонкая стекловуаль.

Стекломат – самый толстый и плотный представитель материалов этого рода. В состав стекломата входят несколько слоев хаотично расположенных волокон, обильно пропитанных смолой. Прочный водонепроницаемый материал используется в автомобиле- и судостроении в качестве накладок для восстановления целостности деталей. По степени плотности он может быть 300 г/м², 450 г/м², 600 г/м², выпускается в рулонах шириной 125 см. Стоимость материала около 200 рублей за погонный метр.

Материал в виде ткани

Стеклоткань используется в качестве тепло-, электро- и гидроизоляционного материала, ее часто применяют для моделирования – делают стеклопластик. Изделия из стеклоткани прочнее, чем из матов за счет упорядоченного расположения волокон ровными рядами. Однако работать с тканью по этой же причине сложнее – ее трудно уложить на матрицу, она пузырится, не воспринимая сложную форму подложки. Плотность стеклоткани может быть такой же, как и стекломата.

Стекловуаль – наиболее легкий, тонкий и гибкий материал по сравнению с предыдущими. Используется при изготовлении матрицы в качестве первого слоя, не давая волокнам более грубых по структуре тканей проступать наружу через гелькоут и образовывать рисунок, нарушая целостность формы детали.

Все виды стеклоткани применяются в автомобильном деле для различных целей:

в качестве армирующих прокладок при реставрации повреждений;
из них изготавливают самостоятельные детали для авто;
чтобы сделать матрицу для стекловолокна.

Изготовление матриц нужно для дальнейшего использования их в качестве макета, без которого невозможно изготовить несколько идентичных изделий. От качества изготовления матрицы для стеклопластика зависит внешний вид готовой детали, отлитой не ее основе.

Стекловолокно – материал, полученный путем расплавления стекла и формирования из него прочных жгутов

Сборка матриц капота

Берётся капот, с которого будет сниматься матрица. По его периметру делается отбортовка, то есть борта обклеиваются полосами вспомогательного материала, немного наращивая его периметр. На лицевую часть наносится воск для композитных материалов, после этого восковая поверхность полируется. Полировать можно вручную ветошью, которая не даёт ворсинок. Поверх полированной восковой поверхности наносится гелькоут, который должен сохнуть порядка 12–24 часов. После высыхания гелькоута накладывается два слоя стекловуали плотностью 30–50 грамм на метр квадратный, предварительно промазанной полиэфирной смолой, оставляется высыхать на 12–24 часа.

Благодаря своей структуре она защищает гелькоут от следов других слоёв ткани. Используется в виде барьера между поверхностью матрицы и стекломатом. При наклеивании материала нужно добиться отсутствия пузырьков воздуха, так как они уменьшают жёсткость изделия. Следующим наносится стекломат плотностью 300 грамм/м 2 двумя слоями, промазанными полиэфирной смолой, и оставляется высыхать на 12–24 часа. После накладывается двойной слой стекломата плотностью 600 грамм на метр квадратный со скрепляющей полиэфирной смолой. Конструкцию оставляют для высыхания не менее 12 часов. Завершает набор толщины ровинговая стеклоткань, которая, промазываясь полиэфирной смолой, укладывается также в два слоя.

После укладки последнего слоя материала на лицевую часть капота деталь оставляют высыхать при температуре +20…−25 градусов Цельсия в течение 40–60 часов. За это время происходят процессы усадки и отвердения матрицы.

Далее, капот переворачивается и начинается работа с рамкой. Внутри рамки все имеющиеся зазоры, сколы, щели закрываются пластилином или другими материалами, для того чтобы избежать попадания смолы. Проводится процесс воскования внутренней поверхности с последующим полированием ветошью. Точно в таких же последовательности и объёме укладывается стеклоткань, как на лицевой стороне капота.

Внешняя и внутренняя матрицы разделяются, изделие извлекается наружу. Полученные детали обрабатываются воском в 3–4 слоя, с полировкой каждого из них. Далее, идёт работа с гелькоутом общего назначения, который наносится на лицевую матрицу капота кистью и оставляется высыхать порядка 12–24 часа. Затем накладывается стекловуаль, стекломат плотностью 300 грамм на метр квадратный, стекломат плотностью 600 грамм/м 2 , каждый слой предварительно пропитывается полиэфирной смолой, укатывается всё валиком, тщательно просушивается в течение 40–60 часов.

На внутреннюю часть матрицы накладывается в два слоя стекломат плотностью 600 грамм на метр квадратный с пропиткой.

Стеклопластиковый капот заранее комплектуется металлическим крепежом, которым будет крепиться к внутреннему пространству.

Края наружной и внутренней матриц капота проклеиваются по периметру полосой стеклоткани шириной 5–6 сантиметров в 2–3 слоя для придания прочности. В процессе формирования деталей закладывается смоченный смолой стеклотканевый шнур по всем имеющимся изгибам формы.

После отвердевания обеих частей производится обрезка облоя по периметрам изделий. Закладные детали крепления вклеиваются перед соединением матриц в одно изделие. Для того чтобы собрать обе детали в цельный капот, готовится клеящая смесь для склеивания половинок матрицы. В состав смеси входит полиэфирная смола и аэросил. Перед склеиванием поверхности тщательно обезжириваются, обеспыливаются, а также проводится примерка и подгонка. По периметру, где будет склеиваться капот, наносится состав. Верхняя матрица рамки вклеивается на своё место в нижнюю. После отвердевания неровности шпаклюются, шлифуются. Также на поверхности детали вырезаются необходимые технологические отверстия, предусмотренные заводской конструкцией.

Сборка матриц капота

Благодаря своей структуре она защищает гелькоут от следов других слоёв ткани. Используется в виде барьера между поверхностью матрицы и стекломатом. При наклеивании материала нужно добиться отсутствия пузырьков воздуха, так как они уменьшают жёсткость изделия. Следующим наносится стекломат плотностью 300 грамм/м2 двумя слоями, промазанными полиэфирной смолой, и оставляется высыхать на 12–24 часа. После накладывается двойной слой стекломата плотностью 600 грамм на метр квадратный со скрепляющей полиэфирной смолой. Конструкцию оставляют для высыхания не менее 12 часов. Завершает набор толщины ровинговая стеклоткань, которая, промазываясь полиэфирной смолой, укладывается также в два слоя.

Внешняя и внутренняя матрицы разделяются, изделие извлекается наружу. Полученные детали обрабатываются воском в 3–4 слоя, с полировкой каждого из них. Далее, идёт работа с гелькоутом общего назначения, который наносится на лицевую матрицу капота кистью и оставляется высыхать порядка 12–24 часа. Затем накладывается стекловуаль, стекломат плотностью 300 грамм на метр квадратный, стекломат плотностью 600 грамм/м2, каждый слой предварительно пропитывается полиэфирной смолой, укатывается всё валиком, тщательно просушивается в течение 40–60 часов.

Элементы шумоизоляции

Шумоизоляция автомобиля своими руками преследует основную цель – это сделать его комфортным как самый люксовый авто и естественно сэкономить лишние 50 тысяч рублей.

Разобьем наш кузов на элементы, изолируя которые добьетесь идеального эффекта, верьте, шумоизоляция рулит.

Шумоизоляция крыши автомобиля

Основной элемент, дающий много шума. Шумы происходят от большой резонирующей ровной поверхности, внешних ветровых и прочих шумов улицы.

Шумоизоляция пола автомобиля

Самый уязвимый элемент, воспринимающий многочисленные мелкие предметы, песок, гравий, гул резины. Резонирует с дорогой, принимает удары подвески, 2-3 слоя шумоизоляции снизят его на 95 %.

Шумоизоляция капота

Первый элемент, принимающий и передающий на кузов основную вибрацию от работы двигателя. Правильная шумоизоляция позволит заблокировать вибрацию, сделает тихой работу двигателя, минимизирует шум проникающий из подкапотного пространства.

Шумоизоляция дверей автомобиля

Пожалуй, львиная доля уличного шума попадает в салон из дверных проемов. Здесь нужно максимальное количество слоев шумоизолирующего материала. Шумоизоляция дверей автомобиля представляет еще дополнительную сложность, в том, что в них расположены акустические системы, требующие к себе особого подхода для качественного звучания.